ワイヤーロープ圧延機は何に使用されますか?ワイヤーロープ圧延プロセスの完全ガイド

A ワイヤーロープ圧延機 制御された圧力下で精密に設計された圧延ダイまたはローラーに通すことにより、ワイヤー ロープのより線または組み立てられたロープを塑性変形させ、圧縮するために使用されます。主な目的は、ロープの外径を小さくし、金属断面積を増やし、表面の平滑性を改善し、耐疲労性を高め、最終製品の耐荷重形状を最適化することです。圧延は単純な成形ステップではありません。他の製造ステップでは再現できない方法でロープの機械的特性と構造的挙動を根本的に変える、制御された冷間加工プロセスです。

実際的に言えば、 ワイヤーロープ用圧延機 メーカーは圧縮ストランドとスウェージドロープを製造できるようになり、 10 ～ 20% 高い金属充填率 同じ公称直径の同等の従来の丸ストランド構造よりも優れています。これは、より高い破断力、シーブ上の曲げ疲労に対する優れた耐性、および使用中の耐摩耗性の向上に直接つながります。鉱業、クレーン製造、海洋石油・ガス、エレベーター製造などの業界にとって、これらの性能向上はわずかなものではありません。これらの性能向上によって、ロープが設計仕様を満たしているか、厳しい使用条件下で不足しているかが決まります。

ワイヤーロープの圧延プロセス: 力学と冶金学

ワイヤーロープ圧延機の内部で何が起こっているかを理解するには、巨視的レベルと微細構造レベルの両方でプロセスを調べる必要があります。の ワイヤーロープ圧延工程 撚り線ワイヤ ロープを、最終組み立て前の個々の撚り線として、または閉じた後の完全なロープとして、ロープ軸の周りに対称的に配置された 3 つまたは 4 つの回転ダイスのセットに通すことが含まれます。ダイ間のギャップは、入ってくるロープの直径よりも小さく設定されており、圧縮接触圧力下で外側のワイヤー表面が強制的に塑性変形します。

ストランドレベルローリングとフルロープローリング

製造シーケンスには、圧延を適用できる根本的に異なる 2 つのポイントがあります。 ストランドレベルのローリング 個々のストランドを圧延機に通してから、完成したロープに組み立てます。このアプローチにより、各ストランドが円形の断面からより平らな、台形、または楕円形のプロファイルに圧縮され、ストランド内の隣接するワイヤ間の接触面積が大幅に増加します。その結果、圧縮されたストランドが得られます。 金属充填率 85 ～ 92% これと比較して、同等の公称直径の圧縮されていない円形ストランドの場合は約 75 ～ 80% です。

フルロープローリング 閉じた後に組み立てられたロープに適用され、同時にストランドの外層が圧縮され、ワイヤ間の接触面積が非常に大きい滑らかで緻密な外面が形成されます。この構成は、スムーズな巻き取りと多層コイル巻きが必要なドラム巻き用途で使用されるロープに特に効果的です。フルロープローリングで達成される圧縮により、通常、呼び径は次のように減少します。 3～8% 金属フィルファクターを増加させながら、 8～15パーセントポイント 広げたロープとの比較。

接触圧力と変形ゾーン

転造ダイスとロープ表面の間に発生する接触圧力は、達成される圧縮の程度を決定する重要なプロセス変数です。直径 20 mm のロープを処理する一般的な 3 ローラー構成の場合、接触圧力は次の範囲になります。 800～2,500MPa ダイの形状、減速比、ロープの構造に応じて、ダイとロープの境界面で発生します。これらの圧力は、ワイヤの外側表面を塑性変形させるのに十分であり、隣接するワイヤ間の接触領域を平らにし、圧縮されていないストランドの丸ワイヤ間に存在する空隙を除去します。

変形ゾーンはいくつかのワイヤ径を通ってストランド断面に広がり、表面から内部に向かって加工硬化の勾配を作り出します。表面ワイヤでは面積が減少する可能性があります。 5～15% 接触ゾーンでは、冶金学的に有益な圧縮残留応力が表面に導入され、シーブ上で曲げる際に亀裂の発生を引き起こす引張疲労応力に対抗します。

ロープの撚り長さとトルクバランスへの影響

慎重に管理する必要がある圧延プロセスの結果の 1 つは、ロープの撚り長さとトルク バランスへの影響です。ワイヤが接触ゾーンで塑性的に圧縮されると、ロープが軸方向に伸びる傾向があります。圧縮された材料はどこかに行く必要があり、最も拘束の少ない方向、つまりロープの軸に沿って優先的に流れます。この伸び効果は通常、次のようになります。 0.3～1.2% 標準圧縮率のロープの長さは、完成したロープの撚りやトルクの不均衡のロックを防ぐために、ペイオフおよびテークアップ張力制御システムで考慮する必要があります。

定量化されたメリット: 圧延がワイヤ ロープの性能に与える影響

ワイヤロープの圧延プロセスによってもたらされる性能の向上は十分に文書化されており、複数のテスト体制にわたって定量化できます。以下のデータは、従来の丸ストランド ロープと同等の呼び径と鋼グレードの圧縮ストランド ロープの比較テストの集計結果を表しています。

圧延ワイヤロープと従来のワイヤロープの性能向上

曲げ疲労の改善は、工学的な観点から特に重要です。クレーンやホイストの用途では、シフトごとにシーブ上でロープが何千回も曲がりますが、 30% および 60% 長い疲労寿命 これは、ロープの交換頻度の削減、メンテナンスのダウンタイムの短縮、および全体的な機器の可用性の向上に直接つながります。 1 日あたり 20 時間稼働し、完了する鉱山用ホイスト ロープの場合 1 時間あたり 300 回の曲げサイクル 疲労寿命が 40% 延長されると、ロープの予想耐用年数が、たとえば 8 か月から 11 か月以上に延長されます。これは、ホイスト システムの数年間の耐用年数を考えると、運用上の大きな利点となります。

ワイヤロープ圧延機の種類と構成

工業用ワイヤロープの圧延には、転動体の数、その配置形状、ダイス力の適用機構、加工できるロープの直径と構造の範囲が異なるいくつかの機械アーキテクチャが使用されています。特定の用途に適した機械構成を選択することは、コンパクトなロープ生産ラインをセットアップする際に最も重要な決定事項の 1 つです。

三本ローラーローリングマシン

3 ローラー構成は、ワイヤ ロープの圧縮に最も広く使用されています。 3 つの硬化鋼ローラーまたはダイスがロープ軸の周りに 120° 間隔で配置され、ロープが通過するときに放射状に対称な圧縮力を加えます。この形状は、ロープに正味の曲げモーメントや横方向の力を導入することなく、外側のストランド全体にわたって均一な圧縮を生成します。これは、まっすぐなレイを維持し、トルクの不均衡を防ぐために重要です。 3 ローラー マシンは、以下のロープ径に適しています。 8mm～60mm 6 ストランドおよび 8 ストランドのロープ構造の標準的な選択肢です。

四本ローラー圧延機

4 ローラー機械は転動体を 90 度の間隔で配置し、偶数の外側ストランドを持つロープ、特に 90 度の対称性がストランドの形状とよりよく一致する 8 ストランドおよびマルチストランド構造のロープを加工する場合に適しています。また、上記の非常に大きな直径のロープにも利点があります。 60mm 追加の接触点により、全体の圧縮力がより広い領域に分散され、個々のワイヤ表面のピーク接触圧力が低減され、高炭素鋼ワイヤの表面亀裂のリスクが最小限に抑えられます。

ロータリーダイスローリングマシン

ロータリーダイマシンでは、ダイアセンブリ全体が外側ストランド層の螺旋ピッチと同期した速度でロープ軸の周りを回転します。これにより、パス全体を通じて各ローラーが外側のストランドレイに対して同じ角度位置でロープに接触することが保証され、固定ローラー配置よりも均一な変形パターンが生成されます。固定ローラー配置では、らせん状ストランドが通過するにつれて接触形状が連続的に変化します。ロータリーダイマシンは、固定ローラーマシンよりも大幅に複雑で高価ですが、特に撚り長さが短く、ストランド直径が大きいロープの場合、優れた圧縮均一性を実現します。 5mm .

インラインローリングマシンとスタンドアロンローリングマシンの比較

ワイヤ ロープの圧延機は、別個のペイオフ リールから供給されるスタンドアロン ユニットとして、または撚り線またはクロージング機のラインに直接統合されたインライン ユニットとして構成できます。インライン統合により、中間のハンドリングと再スプールのステップが不要になり、ロープハンドリングによる損傷が軽減され、プロセス全体を通じてより優れた張力制御が維持されます。ただし、圧延機の速度がメインラインの速度と正確に同期している必要があり、通常は、サーボ駆動の独立したドライブが必要です。 ±0.5% 速度マッチング精度により、蓄積された撚り長さの変動を防ぎます。

圧延機の構成比較

圧延ワイヤロープに依存する産業用途

ワイヤ ロープ圧延機の出力 (圧縮ストランド ロープまたはスウェージ ロープ) は、従来の丸ストランド ロープが性能要件を満たせない用途において、エンジニアと調達チームによって指定されます。以下の分野は、圧延ワイヤロープ製品の最も重要な産業ユーザーを代表しています。

採掘用ホイストおよびシャフト巻取システム

地下鉱山ホイストには、数年に及ぶ耐用年数にわたって、最大に達する可能性がある複合引張荷重下で数百万回の曲げサイクルに耐えることができるワイヤー ロープが必要です。 ロープの定格使用荷重の 80 ～ 90% 緊急ブレーキシナリオ中。圧延機を使用して製造された圧縮ストランド ロープは、これらの条件に必要な金属充填率が高く、耐疲労性が向上しています。圧延機で加工された直径 50 ～ 80 mm の一般的な深層鉱山ホイスト ロープは、破断力を実現します。 12 ～ 16% 高い 同等の従来のロープよりも小さい呼び径を使用できるため、エンジニアは同じ安全率でより小さな呼び径を使用でき、ホイストドラムのサイズ、ドラム駆動力、システムの総コストを削減できます。

クレーンおよびホイストの用途

移動式クレーン、タワー クレーン、および天井橋クレーンでは、ホイスト ラインに圧縮ストランド ロープが使用されており、交換までのロープの寿命がメンテナンス コストの重要な要因となります。ローリングプロセスによって生成された滑らかな外面は、従来のロープと比較してシーブとドラム溝の摩耗を軽減し、ロープとシーブの両方の耐用年数を同時に延長します。ラティスブームクレーンで一般的な多層ドラム用途では、丸めたロープの真円度と寸法の一貫性が改善され、最大で ロープが 25% 増加 より良好な層間の移行動作を維持し、スプール損傷を軽減しながら、特定の寸法のドラムに保管できます。

洋上係留と設置

深海係留システムおよび海洋設置船では、システム重量と限られた容量のウインチドラムへの要求を最小限に抑えるために、可能な限り高い強度対直径比を備えたワイヤロープが必要です。マルチパス圧延によって製造された圧縮およびスウェージ加工されたロープは、金属充填率を達成します。 88～93% 、ワイヤ配置ジオメトリの理論上の最大値に近づいています。一般的な 76 mm の沖合設置用ロープの場合、従来のロープと巻かれたロープの違いは次のとおりです。 180 ～ 250 kN の追加の破断力 — 呼び径や鋼種を変更することなく、またシステムの重量予算を増加することなく。

エレベーターと垂直輸送

高層エレベータ設備では、安全で快適なエレベータ システムを定義する高い疲労寿命、トラクション シーブ上のスムーズな走行、負荷時の低い伸びの組み合わせを実現するために、ロール ワイヤ ロープが使用されています。ローリングプロセスは、初期荷重下で丸線が互いに着座する際に従来のロープで発生する構造上の伸びを排除することで、ロープの弾性率の一貫性を向上させます。丸めたロープは、次の初期構造伸び値を示します。 0.05～0.15% と比べて 0.15～0.35% 従来のロープの場合 - ロープの伸びによってフロアレベリング制御の精度が決まるエレベータ システムでは大きな利点があります。

吊り橋および構造ケーブル システム

主な吊りケーブルでは平行ワイヤロープが一般的ですが、吊り橋や斜張橋のハンガー、バックステー、補助ケーブルには、精密圧延によって製造された圧縮ワイヤロープが広く使用されています。圧延ロープの滑らかで緻密な外面は、グラウト注入または HDPE 被覆接着のためのより均一な断面を提供するため、外部ケーブル被覆およびケーブル固定に有利です。ブリッジハンガーロープ 直径60～120 mmの範囲 金属充填率の最小値を定期的に指定します。 82% — 生産プロセスで圧延機の使用を事実上義務付ける要件。

用途別のロープ直径範囲と金属充填率の要件

ワイヤロープ圧延機の主要な技術パラメータ

ワイヤロープ製造用の圧延機を指定して試運転するには、相互に依存する一連の技術パラメータを評価する必要があります。この段階で仕様に誤りがあると、機械が必要な圧縮率を達成できなかったり、ロープに過剰な負荷がかかり、内部のワイヤーが損傷したり強度が低下したりする可能性があります。

上記のパラメータのうち、 金型材料の選択 これは、初期調達で最も一般的に不足している要素であるため、特に注意する必要があります。ワイヤー ロープの圧延ダイスは、非常に高いヘルツ接触応力 (多くの場合、ヘルツ接触応力を超える) の下で動作します。 ダイワイヤー界面で1,500MPa 高炭素鋼ロープの重圧縮用。 58 ～ 60 HRC に硬化された標準工具鋼で作られた金型は、通常は耐久性があります。 800～2,000トンのロープを加工 寸法の摩耗により、ロール後の直径が許容範囲の外にドリフトする前に。タングステンカーバイドで裏打ちされたダイスは、かなり高価ではありますが、加工が可能です。 5～15倍の材料 交換前に、生産量 1 トンあたりの工具コストと金型交換のための生産中断の頻度を削減します。

金型の摩耗、プロセスの監視、および品質保証

ワイヤロープ圧延機からの一貫した製品品質は、初期ダイギャップを正しく設定すること以上に依存します。金型の摩耗、機械コンポーネントの熱膨張、および入ってくるロープの直径の変動により、実際のポストロール直径は生産稼働中にドリフトします。製品を仕様内に維持するには、堅牢なプロセス監視戦略が不可欠です。

累積生産量に対するポストロール直径のドリフト

ワイヤロープ圧延機の生産監視には、標準的な実践として次の要素を含める必要があります。

• 連続レーザー直径測定: 転造ダイスのすぐ下流に設置された非接触レーザーゲージにより、リアルタイムで直径の測定値が更新されます。 1,000Hz以上 、公差外の製品が製造される前に自動ダイギャップ修正が可能になります。
• 回転力のロギング: 各ローラーによって加えられる油圧力または機械力を継続的に記録し、プロセス仕様と比較する必要があります。一定のダイギャップ設定で徐々に力が増加することは、ダイの摩耗またはダイポケットの汚染の初期の指標です。
• 表面の目視検査: ロープの表面は、長手方向の亀裂、表面ワイヤーの破断、または目に見えるダイマークがないかを定期的に検査する必要があります。通常は、各コイルの開始時または製造の 500 m ごとのいずれか頻度の高い方です。
• 定期的な引張試験とねじり試験: 巻かれたロープから抽出されたワイヤサンプルは、EN 10264 または同等の製品規格で要求される頻度で引張試験とねじり試験を行う必要があります。通常、安全性が重要な用途ではコイルごとに 1 回の試験が行われます。
• 金型検査スケジュール: ダイスを取り外し、公称内径プロファイルに対して次の間隔で寸法を測定する必要があります。 200～400トンごと 工具鋼ダイの場合は 800 ～ 1,200 トンごと、超硬ダイの場合は、校正済みのボア ゲージまたは表面形状計を使用して測定します。

他のワイヤロープ製造プロセスとの統合

ワイヤ ロープの圧延機は単独で動作するのではなく、多段階の生産シーケンスの 1 ステップであり、そのシーケンス内での配置は最終製品の特性に重大な影響を与えます。圧延が前後のプロセスステップとどのように相互作用するかを理解することは、全体的な製造結果を最適化するために不可欠です。

撚り線後、閉じる前にローリング

ストランドレベルの圧延（最終的なロープを閉じる前に個々のストランドを圧延機に通す）を実行する場合、圧縮の利点を台無しにするほどの巻き戻り、よじれ、または表面の損傷を避けるために、圧縮されたストランドを慎重に取り扱う必要があります。通常、ストランドは制御された張力の下でボビンに集められ、最小限の保管時間でクロージングマシンに直接移送されます。圧縮されたストランドは丸いストランドよりも安定した形状をしているため、ロープを閉じるときにより安定した撚り長さが得られる傾向があり、その結果、完成したロープのトルク バランスが向上します。

ロープを閉じた後のローリング

クロージングマシン後のフルロープローリングでは、ストランドレベルのローリングとは異なる結果が得られます。この変形は、組み立てられたロープの外側のストランド プロファイルに影響を及ぼし、スウェージ加工されたロープに特有の滑らかで緻密な表面を作成します。このアプローチは、外側のストランド間の谷をなくすこと、つまりドラムのスプールとシーブの接触形状を改善することにはより効果的ですが、個々のストランドの内部金属充填率を改善することにはあまり効果的ではありません。疲労負荷がかかったホイスト ロープなど、内部応力の分散が重要な用途では、ストランド レベルのローリングが技術的に優れています。表面品質とドラムのパフォーマンスが重要な用途では、フルロープローリングが好ましいアプローチです。

ストランドレベル vs. フルロープローリング: 性能特性の比較

潤滑適合性

撚り合わせまたは閉じる際に適用されるワイヤ ロープの潤滑は、正しく管理されていない場合、圧延プロセスに干渉する可能性があります。ロープ表面上の過剰な潤滑剤は、転造ダイスとワイヤ表面の間の摩擦を減少させ、滑りを引き起こし、不均一な圧縮と表面マーキングを引き起こします。ほとんどの圧延機オペレーターは、圧延ダイスの前にドライワイパーでロープ表面を清掃するか、圧延中に発生するダイス接触圧力下で流体力学的膜を形成しないドライ潤滑剤の塗布 (ワックスベースのコンパウンドなど) を指定します。完成したロープのロール後の潤滑は、通常、浸漬タンクまたはスプレー システムを使用して圧延機の下流で適用されます。

ワイヤーロープ圧延機に関するよくある質問

Q1: ワイヤーロープ圧延機とワイヤーロープスウェージングマシンの違いは何ですか?

A1: どちらのプロセスもワイヤ ロープの塑性変形を伴いますが、メカニズム、用途、生成される変形の種類が大きく異なります。あ ワイヤーロープ圧延機 回転ローラーまたはダイを使用して、ロープが生産ライン速度で機械を通過するときにロープ全長に圧縮力を加え、ロープ全長に沿って外側のストランドプロファイルを連続的に圧縮します。その結果、全長にわたって金属充填率が向上した圧縮されたロープが得られます。あ ワイヤーロープかしめ機 対照的に、ロープの端にすでに配置されている短いフィッティングまたはフェルールに圧縮力を適用し、通常は 50 ～ 300 mm の長さにわたって、端子フィッティングを永久的に取り付けます。 2 つの機械はまったく異なる製造目的に使用され、互換性はありません。圧延はバルクロープの製造プロセスです。スウェージングは​​終端取り付けプロセスです。完全なワイヤ ロープ生産施設には通常、両方のタイプの機械があり、製造および組み立てプロセスのさまざまな段階で使用されます。

Q2: ワイヤーロープ圧延機はステンレス鋼ロープを加工できますか、それとも炭素鋼構造に限定されますか?

A2: ワイヤロープ圧延機はステンレス鋼と炭素鋼の両方のロープ構造を加工できますが、各材料の異なる機械的特性に合わせてプロセスパラメータを調整する必要があります。オーステナイト系ステンレス鋼 (ロープ ワイヤではタイプ 316 が最も一般的) は、冷間変形下で炭素鋼よりも著しく急速に加工硬化します。その加工硬化指数は約 0.45～0.55 と比べて 0.15～0.25 パーライトロープワイヤー用。これは、所定のダイギャップの縮小により、ステンレス鋼ロープの転がり力が大幅に増加し、過度の冷間加工によりワイヤ表面に亀裂が生じるリスクが大きくなることを意味します。実際には、ステンレス鋼ロープはパスごとに小さな減速比で加工されます。通常、 3～5%の直径縮小 ではなく 5～8% 同等の直径の炭素鋼ロープに使用され、さらに加工する前に延性を回復するために非常に圧縮された構造のパス間焼きなましステップが必要になる場合があります。

Q3: ワイヤロープの圧延プロセスは、ロープのトルクバランスと回転挙動にどのような影響を与えますか?

A3: ローリングプロセスは、主に 2 つのメカニズムによって注意深く制御されないと、ロープのトルクバランスに影響を与える可能性があります。まず、圧縮中のロープの軸方向の伸びです。通常、 0.3～1.2% — 外側ストランドの有効撚り長さを、ストランド状態の形状に対して変更します。この伸びがすべての外側ストランドにわたって均一でない場合（たとえば、圧縮力がすべての圧延ダイ間で完全に対称ではないため）、残留トルクの不均衡が生じ、負荷がかかった状態でロープが回転する原因になります。第 2 に、圧延機がロープの軸と正確に位置合わせされていない場合、正味の曲げまたはねじりモーメントが生じ、ストランドのらせん角度が変化する可能性があります。最新の圧延機は、ローラーごとに個別の力を監視する対称的なダイ形状、高精度のパスライン調整システム、および機械の払い出し側と巻き取り側の両方の閉ループ張力制御を通じて、両方の問題に対処しています。本質的にトルクの不均衡に敏感な回転抵抗ロープ構造の場合、完成したロープに対して校正済みのトルク測定ツールを使用して、すべての生産実行の開始時に回転力の対称性を検証する必要があります。

Q4: ワイヤーロープ圧延機での加工に適さないロープ構造は何ですか?

A4: 圧延プロセスはほとんどのワイヤ ロープ構造に広く適用できますが、特定の構成は圧延に適しておらず、圧延機を通過することによって損傷する可能性があります。ロープ付き ファイバーコア（FCまたはSFC） ローリングダイスによって加えられる半径方向の圧縮力がファイバコアを押しつぶして永久に変形させる可能性があり、荷重下で内側のストランドを支持する能力が低下し、曲げ用途でのロープの疲労性能が低下するため、ロープ全体のローリングには問題があります。ロープ付き 非常に細いアウターワイヤー （ワイヤ直径が約 0.5 mm 未満）、特に高炭素鋼グレードでは、ダイワイヤ界面で発生する高いヘルツ接触応力の下で表面亀裂が発生しやすくなります。ロープ付き プラスチックコーティングまたはポリマー充填構造 プラスチック含浸コアやポリマーコーティングされたアウターワイヤーなど、ポリマー層の付着や傷を防ぐために、特別な金型材料と表面処理が必要です。これらの構造の場合、互換性を確認し、必要な金型またはプロセスの変更を特定するために、生産試行の前に圧延機メーカーに相談する必要があります。

Q5: 圧延機の特定のロープ製品に対する正しいダイギャップ設定はどのように決定されますか?

A5: 特定のロープ製品の正しいダイギャップを決定するには、計算と経験的検証を組み合わせる必要があります。開始点は、製品仕様からターゲットロール後の直径を計算することです。これは通常、公称直径から指定された圧縮公差を引いたものです。 公称 – 2% ～ – 4% 標準圧縮ストランドロープ用。次に、ダイのギャップは、ダイの接触力が取り除かれた後のロープの弾性スプリングバックを考慮して、この直径を生み出す値に設定されます。通常、スプリングバックは次のようになります。 0.2～0.8mm 20 ～ 60 mm の範囲のロープ直径の場合、ダイギャップを設定する必要があることを意味します 目標ポストロール直径よりもスプリングバック量だけ下回る 。スプリングバックはロープの構造、鋼種、ライン速度によって変化するため、試運転中に、計算された開始点にダイギャップを設定し、短い長さのテストロープを走行させ、実際のポストロール直径を測定し、それに応じてダイギャップを調整することによって実験的に決定する必要があります。このプロセスは、ロール後の直径が目標許容範囲内に一貫して収まるまで繰り返されます。検証されたダイ ギャップ設定は製品固有のセットアップ レコードに記録され、その製品の後続のすべての生産実行の開始点として使用されます。

Q6: 圧延機で加工されたワイヤロープの表面欠陥の最も一般的な原因とその防止方法は何ですか?

A6: 圧延ワイヤロープの表面欠陥はいくつかのカテゴリに分類され、それぞれに明確な原因と予防方法があります。 縦方向のスコアマーク — ロープの軸に沿って走る平行な溝 — は、通常、ダイの表面とロープの間に挟まった破片 (ワイヤのチップ、スケール、または硬化した潤滑剤) によって発生します。予防するには、ダイスロートと入ってくるロープの表面を定期的に清掃し、ローリングダイの前にロープワイパーを設置する必要があります。 横面亀裂 個々のワイヤの異常は、過剰なダイス接触圧力によって引き起こされます。これは通常、ダイス ギャップの設定が小さすぎること、不規則なボア プロファイルを持つ磨耗したダイスの使用、または延性が不十分なロープの処理 (たとえば、不適切に焼き鈍しされたロープや、パス間焼きなましなしで許容圧下率を超えて冷間引き抜きされたロープなど) によって発生します。予防には、厳格なダイギャップ管理、定期的なダイの検査と交換、および圧延前のワイヤ特性が延性仕様を満たしていることの検証が必要です。 凹凸のある表面仕上げ — 一部の外側ストランド面は十分に圧縮されているが、他の面では変形が少ない — は、ダイの位置合わせまたは力のバランスに問題があることを示しています。これは、金型閉鎖機構の対称性をチェックおよび調整し、各金型アクチュエータに取り付けられたロードセルまたは圧力変換器を使用してすべてのローラーから出力される力が等しいことを確認することによって修正されます。